Момент затяжки гбц газ-53: схема, выполнение, фото- и видеообзор
Bis-auto.ru

Автомобильный портал

Момент затяжки гбц газ-53: схема, выполнение, фото- и видеообзор

Ремонт двигателя ЗМЗ-53-11. Сборка двигателя. Часть 3.

Ремонт двигателя ЗМЗ-53-11. Сборка двигателя.

Часть 3

Продолжение. Начало статьи смотреть здесь: часть 1, часть 2

25. Установить масляный картер с прокладкой на блок цилиндров и затянуть гайки его крепления. Места стыков держателя заднего сальника и крышки распределительных шестерен с блоком смазать герметиком.

26. Установить водяной насос с прокладкой на место. Надеть кронштейн натяжного ролика на шпильки крепления водяного насоса и закрепить корпус водяного насоса на крышке распределительных шестерен.

27. Установить на ступицу водяного насоса внутренний и наружный шкивы, проставку вентилятора и привернуть их четырьмя болтами. Под болты установить по две плоские и одну пружинную шайбы. (При установке вентилятора плоские шайбы снимаются).

28. Установить масляный насос с прокладкой на блок, надеть на длинную шпильку упорную втулку и закрепить насос двумя гайками с пружинными шайбами.

29. Установить бензиновый насос с прокладкой и привернуть его двумя болтами.

30. Подсобрать головки цилиндров:

  • а) на направляющие втулки клапанов надеть опорные шайбы пружин клапанов;
  • б) на направляющие втулки впускных клапанов напрессовать маслоотражательные колпачки;
  • в) установить клапаны в свои гнезда, к которым они были притерты;
  • г) установить пружины клапанов. Пружины выполнены с равномерным шагом по всей длине, поэтому устанавливать их на головку можно любым торцом;
  • д) на пружины клапанов поставить тарелки пружин;
  • е) при помощи съемника сжать пружину и вложить сухари клапана в их гнезда;
  • ж) отпустить пружину и снять съемник.
  • Для лучшей приработки стержни новых клапанов перед сборкой смазать графитной смазкой.

31. Снять держатели гильз цилиндров.

32. Надеть на шпильки крепления головок прокладки головок цилиндров, запрессовать установочные штифты, установить головки и закрепить их 18 гайками с плоскими шайбами. Затяжку этих гаек рекомендуется производить в два приема: предварительная затяжка от руки (равномерно все гайки) и окончательная — динамометрическим ключом с моментом затяжки 7,3 — 7,8 даН·м (7,3 — 7,8 кгс·м). Затяжка гаек крепления головки, как предварительная, так и окончательная, производится в порядке, указанном на рис. 65.

33. Собрать коромысла клапанов с регулировочными болтами и гайками.

34. Собрать оси коромысел:

  • а) в одно из отверстий оси коромысел вставить шплинт и развести его концы;
  • б) протереть и смазать маслом ось коромысел и втулки коромысел клапанов;
  • в) надеть на ось детали газораспределения;
  • г) вставить во второе отверстие оси шплинт и развести его концы.

Сборку осей производить таким образом, чтобы отверстия под шпильки крепления в оси и стойках были смещены в сторону от регулировочных болтов коромысел.

35. Подобрать по направляющим в блоке и установить на свои места толкатели клапанов. Слегка смазанный толкатель должен плавно опускаться в направляющей под собственным весом.

36. Вставить штанги в толкатели.

37. Установить подсобранные оси коромысел на головки цилиндров. Регулировочные болты своей сферической частью должны быть наложены на сферы верхних наконечников штанг. Завернуть гайки крепления осей коромысел.

38. Надеть на шпильки крепления впускной трубы боковые прокладки, а на блок — переднюю и заднюю прокладки впускной трубы. Места стыка прокладок смазать герметиком. Установить впускную трубу в сборе с масляным фильтром.

39. Завернуть две рым-гайки.

40. Установить на шпильки крепления впускной трубы кронштейн фильтра тонкой очистки топлива с фильтром в сборе, валик акселератора с кронштейном и рычагами в сборе и кронштейн пружины акселератора. Затянуть гайки крепления впускной трубы.

41. Установить на штуцеры впускной трубы и водяного насоса перепускной шланг.

42. Установить на место карбюратор с прокладкой и закрепить его четырьмя гайками.

43. Установить на крышку распределительных шестерен датчик пневмоцентробежного ограничителя частоты вращения с прокладкой.

44. Установить трубки бензопровода от насоса к фильтру и от фильтра к карбюратору. Установить трубки пневмоцентробежного ограничителя частоты вращения коленчатого вала от датчика к карбюратору, трубку смазки датчика, нагнетательную и выпускную трубки масляного фильтра.

45. Установить выпускные коллекторы с прокладками и затянуть гайки крепления. Под гайки крепления правого коллектора установить экран стартера.

46. Установить привод распределителя и закрепить его при помощи держателя и гайки.

Установку привода распределителя производить в следующем порядке:

  • а) установить коленчатый вал в положение в.м.т. такта сжатия в первом цилиндре (рис. 66);
  • б) вставить привод распределителя в отверстие блока цилиндров так, чтобы прорезь в валике привода была направлена вдоль оси двигателя и смещена влево, по ходу автомобиля;
  • в) закрепить корпус привода распределителя зажигания держателем и гайкой так, чтобы кронштейн с резьбовым отверстием для крепления распределителя зажигания был направлен назад и повернут на угол 23° влево от продольной оси двигателя, как указано на рис. 67.

47. Установить генератор на кронштейн и привернуть его при помощи двух болтов с шайбами и контргайками.

48. Надеть ремень привода генератора на шкивы водяного насоса и генератора и натянуть его.

49. Надеть на шкивы коленчатого вала, натяжного ролика и водяного насоса ремень привода водяного насоса. Натянуть ремень натяжным роликом.

50. Установить в гнездо блока стартер и привернуть его двумя болтами.

51. Установить коробку передач на картер сцепления, надев предварительно на переднюю крышку выжимной подшипник сцепления, и закрепить ее четырьмя гайками.

52. Установить распределитель зажигания в корпус привода распределителя. Установку производить при положении коленчатого вала, соответствующем в.м.т. в первом цилиндре такта сжатия; при этом необходимо:

  • а) перед установкой распределителя на место проверить зазор в контактах прерывателя и, если необходимо, отрегулировать его. Зазор в контактах должен быть в пределах 0,3 — 0,4 мм;
  • б) гайками октан-корректора повернуть корпус распределителя так, чтобы стрелка установилась на нулевом делении шкалы;
  • в) повернуть ротор распределителя так, чтобы он был обращен в сторону клемм первого цилиндра. Клемма первого цилиндра на крышке распределителя зажигания отмечена цифрой 1;
  • г) надеть крышку распределителя с проводами на распределитель к присоединить провода к свечам в порядке работы цилиндров двигателя (1-5-4-2-6-3-7-8).

53. Укрепить трубку вакуумного регулятора на карбюраторе и распределителе зажигания.

54. Отрегулировать зазоры между торцами стержней клапанов и носками коромысел. Зазоры между коромыслами и клапанами на холодном двигателе (15 — 20 °С) должны быть у средних клапанов 0,25 — 0,30 мм, у крайних (т.е. у первого и восьмого впускных и четвертого и пятого выпускных) допускается уменьшение зазора до 0,15 — 0,20 мм.

Для регулировки зазоров необходимо установить коленчатый вал в положение в.м.т. в первом цилиндре такта сжатия, когда оба клапана полностью закрыты.

Устанавливается зазор в следующем порядке: ослабить гайку регулировочного болта на коромысле и, вращая регулировочный болт, установить по щупу необходимый зазор; затянуть контргайку, удерживая отверткой болт от вращения.

Проворачивая коленчатый вал каждый раз на четверть оборота, установить зазоры между клапанами и коромыслами остальных цилиндров в порядке их работы (1-5-4-2-6-3-7-8).

55. На крышки коромысел надеть резиновые прокладки, а в отверстия крышек установить уплотнители. Поставить крышки на головки цилиндров, надеть на уплотнители специальные шайбы и закрепить каждую крышку двумя гайками.

56. Надеть на кронштейны держатели проводов и уложить в них провода высокого напряжения от распределителя зажигания к свечам.

57. Установить на впускную трубу через прокладку маслоотделитель вытяжной вентиляции картера к закрепить его болтом. Установить шланги основной и дополнительной ветвей вентиляции.

58. На правой крышке клапанов закрыть маслозаливную горловину крышкой с герметизирующей прокладкой.

ГАЗ 24 Марианна ’84 V8 292ci › Бортжурнал › V8 ч.3: ГБЦ ЗМЗ 53.

Стянул с блока Головы, ну и решил сверить номера головок для выяснения степени сжатия. Протер тряпкой с голов, смолистые отложения и смотря на номера оказалось что головы разные.
Правая ГБЦ номер: 53-11 1003015
Левая ГБЦ номер: 66-06 1003010

Про ГБЦ СЖ первая 7,0 вторая 7,6 различные камеры сгорания.

ГБЦ 53-11 ставили на моторы 511, ГБЦ 66-06 на моторы 513, 523. ГБЦ 66-06 отличается отливкой под крепление компрессора с торца головки, которое отсутствует в отливке ГБЦ 53-11, в остальном ГБЦ идентичные.
Различия по номерам ГБЦ:
1) 53-11 1003015 (СЖ 7.0)
2) 53-11 1003010 (СЖ 7.6)
3) 66-06 1003015 (СЖ 7.0)
4) 66-06 1003010 (СЖ 7.6)

Сами ГбЦ ЗМЗ 53 (511) бывают трех видов:

Читать еще:  Снятие и замена салонного фильтра ford fiesta v

1.Ранние 66,13 массивное тело. 13 ставили на моторы ЗМЗ 53 а 66 на моторы ЗМЗ 66 с 60х по начало 80х годов.
+ прямые каналы (по сути это Чайковские ГБЦ от ЗМЗ -13 отличия только в номерах и приливе под компрессор на 66-х на правой ГБЦ. Отличить грузовую и легковую ГБЦ очень просто на Чайки шли направляющие выпускные под клапан 9мм ножке, на грузовые под 11мм ножку. ) С.Ж. 6,7
— низкая степень сжатия 6,7.
=итог Такие головки перспективны, выдают 150 CFM впуске и 85CFM на выпуске, с родными клапанами и фасками.
Подходят под форсировку мотора.

2.Поздние ГБЦ, или нового образца, имеют более тонкое тело каналы меньшего сечения, каналы впуска вихревые, приспособлены работать на более бедной смеси СЖ 7,0
+Увеличенная степень сжатия
— Низкое наполнение, выдает такая ГБЦ всего 115CFM на впуске и 95CFM на выпуске.
— Вихревые, узкие каналы, что не благоприятно сказывается для доработок двигателя, под форсировку в стандартном исполнении не подходят.

3.Головы нового образца имеют немного иную внешнюю форму от ГБЦ под СЖ 7,0 но каналы точно такие же вихревые, но СЖ имеют 7,6 за счет изменения прилива в камере сгорания.
(Существуют ГБЦ под газ СЖ 8,5, но по сути это обычные ГБЦ СЖ 7,6 фрезерованные на 2мм предположительно, так как встретить в живую подобную не доводилось)

+Увеличенная степень сжатия
— Низкое наполнение, выдает такая ГБЦ так же всего 115CFM на впуске и 95CFM на выпуске.
— Вихревые, узкие каналы, что не благоприятно сказывается для доработок двигателя,
под форсировку не подходят в стандартном исполнении.

=итог по 2,3 ГБЦ нового образца в стандартном исполнении, подойдут тем кто желает иметь мотор в стоке, не позволяют снять показатели с мотора выше 125л.с. 4,3л и 130л. 4,7л.
Про портировку ГБЦ 53-11 (66-06) можно почитать здесь:
Портирование ГБЦ ЗМЗ 53-11 (66-06)
Продувка портированной ГБЦ ЗМЗ 53-11 (66-06)
Про портировку ГБЦ 13 (66) здесь:
Продувка портированой ГБЦ ЗМЗ 66 старого образца.

ГБЦ можно фрезеровать максимум 3мм, но лучше ограничиться 2мм степень сжатия при этом должна подняться при изначальной:
СЖ 7,6 до 8,7
СЖ 7,0 до 8,0
СЖ 6,7 до 7,7
При том что толщина подошвы ГБЦ примерно 11мм, то с башки можно снимать 3мм, только двиг это будет на «пару заездов» от перегрева головы ведет раз, два нет возможности на повторную фрезеровку. Плита впуска при этом налезет, но придется рассверлить отверстия под посадку.
Потому максимум разумный будет снимать именно 2,5мм либо ограничиться 2мм, как упоминалось выше.

В паре с ГБЦ старого образца на объеме 4,7л есть проверенное решение, это переточка 53х поршней под вытеснитель:
Поршни с вытеснителем на 4,7л:
1ч www.drive2.ru/l/8203006/
2ч www.drive2.ru/l/8366580/
3ч www.drive2.ru/l/8759925/
Только не используйте для переточки поршни Кострома Мотодеталь, тонкое днище поршня.

И фото разновидностей камер сгорания, по которой так же определяется СЖ ГБЦ:

ГБЦ старого образца
Объем камер сгорания, без фрезеровки:
СЖ 6,7 (82кубов)
СЖ 7,0 (76кубов)
СЖ 7,6 (70кубов)

Запись обновлена 7.01.18г

Для те кто плохо усваивает по фото, есть видео:

Момент затяжки гбц газ-53: схема, выполнение, фото- и видеообзор

Ремонт и установка головки цилиндров ГАЗ-66, ГАЗ-53

На двигателе устанавливают две головки цилиндров. Каждая головка центрируется двумя фиксирующими втулками-штифтами, запрессованными в блок цилиндров.

В головках цилиндров запрессованы направляющие втулки и седла клапанов.

Втулки клапанов — металлокерамические. Внутренний диаметр втулки впускного клапана 9 +0,022мм, а выпускного 11 +0,022мм.

Допустимый износ отверстия направляющих втулок клапанов не должен превышать 0,05 мм. При большем увеличении внутреннего диаметра втулки ее следует заменить.

Для запасных частей клапаны выпускают стандартного размера, а втулки — с внутренним диаметром, уменьшенным на 0,3 мм, т. е. с припуском под развертывание после запрессовки в головку цилиндров.

Изношенную втулку выпрессовывают при помощи выколотки. Новую втулку запрессовывают при помощи упорной оправки со стороны коромысел. Втулка над плоскостью под пружину клапана должна выступать не более чем на 22 мм. После запрессовки отверстие втулки клапана развертывают до соответствующего стандартного размера.

Седла клапанов изготовлены из чугуна. Мелкие дефекты рабочей поверхности седла можно устранить в процессе притирки клапана к седлу, а глубокие риски и другие большие дефекты — шлифованием седла с последующей притиркой клапана к седлу. Плотность посадки клапана в седле зависит также от концентричности рабочей фаски седла и отверстия направляющей втулки. Концентричность седла замеряют индикаторным приспособлением. Базой является отверстие направляющей втулки клапана, а ножка индикатора скользит по рабочей поверхности седла. Неконцентричность, допустимая без ремонта, не должна превышать 0,06 мм.

При замене седла клапанов удаляют при помощи твердосплавных зенкеров.

Перед установкой седла ремонтного размера его гнездо в головке цилиндров растачивают до размеров: Для седла впускного клапана 49,25 +0.027 мми выпускного —- 38,75 +0,027 мм.

Перед запрессовкой в головку цилиндров седла и направляющие втулки клапанов охлаждают в твердой двуокиси углерода (сухом льде), а головку цилиндров нагревают до 160—175°С. Холодные седла и втулки при сборке должны входить в гнезда нагретой головки цилиндров свободно или с небольшим усилием. Под легкими ударами молотка по оправке седло и втулка клапана должны сесть на место. Ни в коем случае нельзя заколачивать седло или втулку с большим усилием, так как при этом нарушается посадка, и в дальнейшем при работе двигателя седло или втулка могут выпасть из своего гнезда. Операцию по установке седел и втулок в головку цилиндров необходимо выполнять быстро. При выравнивании температур в этом соединении появляются большие натяги, при которых дальнейшая запрессовка невозможна без больших усилий.

Рабочие фаски вновь установленных седел прошлифовать концентрично отверстиям в направляющих втулках клапанов. Для этого используют специальное приспособление. Разжимную справку устанавливают в обработанное отверстие втулки, а хвостовик оправки служит осью для шлифовального круга (привод от электродвигателя) с фаской под углом 45°. При шлифовке должна быть обеспечена концентричность рабочей фаски седла и отверстия втулки клапана 0,03 мм (по индикатору).

Головка цилиндров, поступающая на сборку, должна быть тщательно промыта, рубашка охлаждения должна быть очищена от накипи и грязи, масляные каналы — от шлама, а выпускные каналы — от нагара.

Запрессованные в головку блока направляющие втулки клапанов должны быть номинального или одного из ремонтных размеров и маркированы краской. Размеры втулок и их маркировка указаны в табл. 13.

Расстояние от верхнего торца направляющей втулки до плоскости головки должно быть равно 24 мм.

Седла впускных и выпускных клапанов должны быть шлифованы под 45° к оси направляющих втулок. Ширина рабочей фаски седла должна быть 1,5 — 2,0 мм.

Биение конических поверхностей всех седел клапана относительно осей отверстий направляющих втулок клапанов — не более 0,025 мм.

Запрессованные в головку цилиндров направляющие втулки клапанов по наружному диаметру могут быть номинального размера или ремонтного (увеличенного на 0,25 мм).

Впускной и выпускной клапаны

Диаметры стержней клапанов должны быть номинального или одного из ремонтных размеров, приведенных в таблице.

Рабочая фаска головки клапана должна быть шлифована под углом 45° к оси стержня.

Чистота рабочей поверхности фаски после шлифования должна соответствовать 8-му классу.

Биение рабочей поверхности фаски относительно стержня клапана не более 0,03 мм.

Сборка и установка головки цилиндров

Перед установкой клапаны и отверстия направляющих втулок должны быть тщательно протерты.

Клапаны со стержнями номинального или ремонтного размера должны быть установлены в направляющие втулки соответствующего размера.

Перед сборкой клапаны должны быть притерты к седлам в головке цилиндров.

Притирку производить пастой, состоящей из одной части микропорошка М20 ГОСТ 3647—59 и двух частей масла индустриальное 20 (веретенное).

После притирки рабочие фаски клапанов и седел должны иметь по всей окружности сплошную матовую полоску контакта шириной не менее ½ ширины фаски седла.

Притертые клапаны нумеруют по своим седлам и после не обезличивают. После притирки детали нужно тщательно промыть. Качество притирки должно быть проверено на герметичность (при избыточном давлении в 0,05 кГ/см 2 количество воздуха, пропускаемого клапаном, может быть не более 12 см 3 в минуту).

Порядок расстановки шпилек крепления стоек оси коромысел и выпускного трубопровода:

а) шпильки стоек М10х1 L=112 мм — две крайние;

Читать еще:  Выбираем и меняем масляный фильтр ваз-2114: советы, фото и видео

шпильки стоек М10х1 L= 80 мм — две средние;

б) шпильки крепления впускного трубопровода:

крайние М10х1 L=30 мм;

средние М10х1 L=42 мм.

Перед установкой головки цилиндров в сборе с клапанами и выпускным трубопроводом шпильки крепления головки должны быть ввернуты в блок до отказа в порядке, указанном на рис. 1 и таблице.

Прокладка головки цилиндров не должна иметь трещин и выкрашивании асбеста.

Перед постановкой головку нужно тщательно продуть сжатым воздухом.

Головка цилиндров должна быть свободно без ударов надета на шпильки и установлена на два штифта.

При затяжке гаек шпилек головки цилиндров придерживаться порядка, указанного на рис. 1.

Гайки затягивают в два приема предварительно и окончательно.

Момент затяжки должен быть в пределах 7,3—7,8 кГм.

Окончательную затяжку нужно производить на холодном двигателе.

После горячей обкатки и полного остывания двигателя проверить момент затяжки, который должен быть 7,З—7,8 кГм.

При подтягивании гаек головки цилиндров гайки крепления впускного трубопровода ослабить.

Сборка и установка оси с коромыслами и стойками

Перед сборкой внутреннюю полость оси коромысел тщательно очистить от шлама, грязи и т. п. и продуть сжатым воздухом. Наружную поверхность протереть салфеткой и смазать тонким слоем веретенного масла.

Собранные коромысла на оси должны свободно проворачиваться без заеданий.

Регулировочный винт должен свободно без заеданий ввертываться в коромысло.

Оси коромысел с коромыслами и стойками в сборе устанавливать на шпильки головки блока так, чтобы в гнезда коромысел вошли головки штанг толкателей.

Зазор между клапанами и коромыслом на холодном двигателе должен быть в пределах 0,25—0,30 мм.

Регулировку зазора производить в следующем порядке: повернуть коленчатый вал в положение, соответствующее в. м. т. хода сжатия в первом цилиндре, для чего:

— закрыть пальцем отверстие для свечи первого цилиндра, повернуть коленчатый вал до начала выхода сжатого воздуха из-под пальца. Это произойдет в начале хода сжатия;

— осторожно повернуть коленчатый вал до совпадения риски на шкиве коленчатого вала с центральной риской указателя в. м. т. (рис. 10), расположенного на передней крышке блока, и отрегулировать зазоры между клапанами и коромыслами первого цилиндра.

Затем, поворачивая коленчатый вал каждый раз на 90˚, отрегулировать зазоры клапанов остальных семи цилиндров в порядке их работы 5-4-2-6-З-7 и 8.

Процесс и порядок затяжки ГБЦ на ГАЗ-53

Затяжка болтов головки блока цилиндров — важная часть ремонтных работ, которой нельзя пренебрегать. Вопросу стоит уделить внимание, особенно если речь идет об автомобиле ГАЗ 53. Предлагаем узнать, какой момент затяжки ГБЦ ГАЗ 53 и каков порядок натяжения винтов при ремонте.

Когда необходимо делать затяжку?

Не каждый автолюбитель осознает важность этого нюанса. И не все водители понимают, что нужно соблюдать порядок затяжки штифтов головки блока цилиндров. Этот момент важен, и пренебрегать им не рекомендуется. Если являетесь владельцем ГАЗ 53 и неправильно затянули винты ГБЦ, это может стать причиной появления других неисправностей. Соответственно, ремонт двигателя повлечет множество денежных затрат.

Грузовой автомобиль ГАЗ 53

Десять лет назад процедура затяжки винтов головки блока цилиндров в транспортном средстве осуществлялась специалистами при ТО авто. В законодательство были внесены поправки, согласно которым эта процедура была отменена. Теперь затягивать винты — головная боль владельцев машин. В каких случаях ее выполнять?

  • Если заметили, что из-под ГБЦ протекает расходный материал, а именно моторное масло. В некоторых случаях это может стать последствием механических повреждений прокладки головки. Либо прокладка могла просто износиться. Но иногда утечка масла происходит в результате ослабления винтов ГБЦ.
  • Если разбирали двигатель своего ГАЗ 53. При сборке и установке головки блока цилиндров момент и порядок затяжки винтов необходимо соблюдать в любом случае. Если это не сделать, то при долгой эксплуатации ГБЦ может произойти ее деформация.

Отметим, что автолюбители с опытом рекомендуют всем без исключения водителям периодически проверять качество натяжения болтов.

Если увидели, что болты можно подтянуть, то этим нужно заняться. Винты головки блока цилиндров могут ослабляться произвольно, во время эксплуатации транспортного средства. Поэтому производить диагностику натяжения необходимо раз в 3 тысяч километров пробега.

Процесс и порядок

Наш ресурс советует начинающим автомобилистам подумать перед тем, как осуществлять натяжку штифтов ГБЦ своими руками. На практике начинающие автолюбители, не имея опыта, приступают к выполнению процедуры не понимая, насколько печально она может обернуться. Разумеется, в случае неправильных действий. Рассмотрим эту процедуру для автомобиля ГАЗ 53. Помните, что каждый отдельный двигатель имеет свои нюансы в работе.

Необходимые инструменты

Если уже установили головку блока цилиндров на место, то целый набор инструментов не понадобится. Для затяжки необходимо подготовить один инструмент — динамометрический ключ. Он нужен для выполнения работ, поскольку правильно определить момент можно только с помощью него. Дома такой инструмент мало у кого есть, т. к. у него — определенная специфика работы. Можно попробовать попросить его у мастеров на СТО, но, не бесплатно. Если решили приобрести такой ключ для себя, учтите, что его стоимость не менее 1 200 рублей или 350 гривен.

Динамометрический ключ

Еще один совет. Иногда мало понимающие «авто-эксперты» советуют не пользоваться динамометрическим ключом, а использовать обычный, гаечный. Они мотивируют это тем, что винты нужно затянуть до максимума, а покупка динамометрического инструмента — это бесполезная трата денег. Можно сказать, что они не осознают серьезность ситуации. Поэтому, если хотите, чтобы процесс ремонта прошел правильно, запаситесь динамометрическим ключом.

Поэтапная инструкция

Ели вы владелец ГАЗ 53, рекомендуем воспользоваться сервисным мануалом к авто. Возможно, двигатель вашего ГАЗ 53 имеет определенные нюансы в работе или свою специфику. Инструкция ниже актуальна для всех ГАЗов 53. Если готовы к выполнению этих работ, можете приступать. Если меняли уплотнительную прокладку или делали ремонт мотора, то соберите его и установите новый уплотнитель.

  1. Осмотрите болты головки блока цилиндров. Они должны быть в идеальном состоянии. Если на винтах замечены механические повреждения или следы деформации, нужно их заменить. Повторное использование болтов не рекомендуется, но если их состояние — идеальное или близкое к нему, то эксплуатация штифтов допускается. Обратите внимание на резьбу — она должна быть чистой. Гнезда для штифтов — тоже. Если заметили грязь или металлическую стружку на элементах, их нужно очистить металлической щеткой.
  2. Штифты перед затяжкой следует смазать, для этого подойдет моторная жидкость.
  3. Вставьте винты в отверстия и затяните их согласно порядку на схеме. Используя динамометрический ключ, все штифты нужно затянуть моментом 7,3 — 7,8 кГм. Соблюдайте при этом порядок. Если температура в помещении, где проводите ремонт, минусовая (ниже -5 градусов), то момент натяжения ГБЦ должен составлять 7,3 кГм. Если составляет 20 градусов, то момент натяжки должен соответствовать нижнему пределу.

После этого по ремонту процесс натяжки винтов ГБЦ можно считать оконченным. Напомним, что во время проведения такого ремонта нужно быть внимательным, несоблюдение нюансов приведет к отрицательному результату. Чрезмерно перетянув штифты, можно спровоцировать появление микротрещин на корпусе двигателя. Как можно догадаться, это выльется в недешевый ремонт. Потребуется заваривать трещины либо менять саму ГБЦ.

Не забывайте, что штифты должны быть хорошего качества. Отсутствие трещин, металлической пыли, деформации — обязательное условие, которого важно придерживаться во время подобных работ. Если не можете ответить самому себе точно, сможете ли все сделать правильно, не беритесь за протяжку.

Видео «Затяжка штифтов ГБЦ»

2.5. ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Сборка двигателя

Для сборки двигателя, так же как и для его разборки, блок цилиндров двигателя в сборе с картером сцепления закрепляют на стенде (см. рис. 11 раздела «2.3.1. ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Разборка двигателя»).
Все детали двигателя перед сборкой подбирают по размерам (табл. 4 см. раздела «2.5.1. ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Размеры основных деталей, зазоры и натяги в сопряжениях двигателей»). тщательно промывают, продувают сжатым воздухом и протирают чистыми салфетками. Все резьбовые соединения (шпильки, пробки, штуцера и т. д.), если они вывёртывались при разборке или были заменены на новые, необходимо ставить на сурике или свинцовых белилах, разведенных натуральной олифой. Неразъёмные соединения (заглушки блока и головок цилиндров) ставят на нитролаке.
К постановке на ремонтируемый двигатель не допускаются:

  • шплинты и шплинтовочная проволока, бывшие в употреблении;
  • пружинные шайбы, потерявшие упругость;
  • болты и шпильки с вытянувшейся резьбой;
  • гайки и болты с изношенными гранями;
  • детали, имеющие на резьбе более двух забоин или вмятин или сорванные нитки резьбы;
  • поврежденные прокладки.
Читать еще:  Замена топливного фильтра ваз 2107 (инжектор): инструкции, фото и видео

Собирают двигатель в порядке, обратном разборке.
Ниже приводятся отдельные рекомендации и дополнительные требования по сборке двигателя.
При замене гильз цилиндров перед установкой гильзу подбирают по гнезду в блоке цилиндров.
Гильзы подбирают при помощи точной металлической линейки и набора щупов следующим образом: гильза, установленная на своё место в блоке цилиндров без уплотнительных прокладок, должна утопать относительно привалочной поверхности блока цилиндров. Линейку устанавливают на привалочную поверхность, а щуп вводят в зазор между линейкой и торцом гильзы (рис. 23). Толщину прокладки выбирают таким образом, чтобы после установки гильзы с прокладкой было обеспечено возвышение её над поверхностью блока цилиндров в пределах 0,02 — 0,09 мм.

Рис. 23. Определение положения гильзы в блоке цилиндров

Уплотнительные прокладки выпускают различной толщины: 0,3; 0,2; 0,15 и 0,1 мм. В зависимости от зазора на гильзу цилиндра надевают ту или иную прокладку, иногда необходимую величину получают набором прокладок различной толщины.
После установки в блок цилиндров гильзы закрепляют втулками-зажимами (см. рис. 13 раздела «2.3.1. ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Разборка двигателя» ).
В качестве заднего сальника на двигателях применяют асбестовый шнур, пропитанный маслянографитовой смесью. В гнёзда блока цилиндров и сальникодержателя укладывают шнур длиной 140 мм. При помощи приспособления шнур опрессовывают в своих гнездах лёгкими ударами молотка, как указано на рис. 24. Не снимая приспособления, подрезают концы шнура заподлицо с плоскостью разъёма сальникодержателя. Срез должен быть ровным, разлохмачивание концов и неровный срез не допускаются.

Рис. 24. Укладка заднего сальника коленчатого вала в сальникодержатель

При сборке коленчатого вала с маховиком и сцеплением соблюдают следующие требования.
Гайки крепления маховика затягивают, обеспечивая момент 7,6 — 8,3 кГм.
При сборке сцепления ведомый диск устанавливают демпфером к нажимному диску и центрируют по подшипнику коленчатого вала (в качестве оправки может быть использован ведущий вал коробки передач),
Метки , выбитые на кожухе нажимного диска и маховика около одного из отверстий для болтов крепления кожуха, необходимо совместить.
Коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением должны быть динамически сбалансированы. Допустимый дисбаланс— 70 Гсм. При балансировке снимают лишнюю массу с тяжелой стороны высверливанием металла маховика на расстоянии 6 мм от зубчатого венца сверлом диаметром 8 мм на глубину не более 10 мм.
Если дисбаланс собранного вала превышает 180 Гсм, вал разбирают и балансируют каждую деталь отдельно. Дисбаланс маховика не должен превышать 35 Гсм; дисбаланс иажнмного днска в сборе с кожухом — 36 Гсм; дисбаланс ведомого диска— 18 Гсм.
Крышки коренных подшипников устанавливают так, чтобы фиксирующие выступы вкладышей находились с одной стороны, а номера или метки, выбитые на крышках, соответствовали номерам постелей. При установке передней крышки необходимо следить, чтобы фиксирующий усик задней шайбы упорного подшипника вошёл в паз крышки и чтобы не образовывалось ступеньки между торцом крышки и торцом блока цилиндров.

Гайки крепления крышек коренных подшипников затянуть (момент 11—12 кГм). После затяжки и шплинтовки гаек крышек коренных подшипников коленчатый вал должен легко вращаться от небольших усилий.

Рис.25. Напрессовка шестерни коленчатого вала

После напрессовки шестерни коленчатого вала (рис. 25) при помощи съёмника и упорной втулки проверить осевой зазор коленчатого вала, для чего отжать коленчатый вал к заднему концу двигателя и при помощи щупа определить зазор между торцом задней шайбы упорного подшипника и торцом передней коренной шейки коленчатого вала (рис. 26). Зазор должен быть в пределах 0,075 — 0,175 мм.

Рис. 26. Проверка осевого зазора

При сборке деталей шатунно-поршневой группы необходимо соблюдать следующие требования.

  • Поршневые пальцы подбирают к шатунам так, чтобы при комнатной температуре (+18°С) слегка смазанный палец плавно перемещался в отверстии шатуна под лёгким усилием большого пальца руки.
  • Перед сборкой поршни нагревают в горячей воде до +70°С.

Запрессовка пальца в холодный поршень не допускается, так как это может привести к порче поверхностей отверстий бобышек поршня, а также к деформации самого поршня.

Рис. 27. Соединение шатуна с поршнем:

а — для установки в 1, 2, 3 и 4-й цилиндры; б — 5,6, 7 и 8-й цилиндры;

1-надпись на поршне; 2-номер на шатуне; 3-метка на крышке шатуна

Шатуны и поршни при сборке ориентируют следующим образом:

  • для поршней первого, второго, третьего и четвертого цилиндров надпись на поршне и номер, выштампованный на стержне шатуна, должны быть направлены в противоположные стороны, а для поршней пятого, шестого, седьмого и восьмого цилидров — в одну сторону (рис. 27).
  • Стопорные кольца поршневого пальца устанавливают в канавки бобышек поршня так, чтобы отгиб усика был направлен наружу.
  • Поршневые кольца подбирают по гильзам, в которых они будут работать. Зазор, замеренный в стыке кольца, уложенного в гильзу, должен быть в пределах 0,3 — 0,5 мм для компрессионных и маслосъёмных колец, В верхнюю поршневую канавку устанавливают хромированное, а во вторую — луженое компрессионное кольцо выточкой на внутренней стороне к днищу.
    Перед установкой в гильзы цилиндров стыки поршневых колец расположить под углом в 120° друг к другу, а на шатунные болты следует надеть защитные латунные колпачкн, чтобы избежать случайной порчи поверхности шатунных шеек.
    При установке поршней в гильзы цилиндров следить за тем, чтобы надпись на поршне была направлена к переднему торцу блока цилиндров.
    Гайки болтов шатуна затянуть (момент 6,8 — 7,5 кГм) и законтрить.

После запрессовки шестерни на распределительный вал (рис. 28) проверить щупом осевой зазор между упорным фланцем и торцом шестерни распределительного вала. Зазор должен быть в пределах 0,08 — 0,2 мм.

Рис. 28. Напрессовка шестерни на распределительный вал

При зацеплении шестерен газораспределения зуб шестерни коленчатого вала с меткой должен войтb во впадину зубьев шестерни распределительного вала, отмеченную риской. Шестерни заменять комплектно, так как их подбирают на заводе по боковому зазору и по шуму при работе. Боковой зазор в зацеплении должен быть в пределах 0,03—0,08 мм.
При установке на блок цилиндров крышку распределительных шестерен сцентрировать по переднему концу коленчатого вала при помощи конусной оправки для предохранения переднего сальника коленчатого вала от работы одной стороной.
Надеть на передний конец коленчатого вала конусную оправку и прижать ею крышку распределительных шестерен к блоку цилиндров при помощи храповика, после этого затянуть гайки крепления крышки.
Уплотнительную прокладку трубки маслоприёмника следует уложить в гнездо в блоке цилиндров, а не надевать на трубку.
Перед установкой на двигатель масляный насос заполняют маслом.
При сборке головки цилиндров стержни новых клапанов обмазывают смесью, состоящей из семи частей коллоидно-графитового препарата и трех частей авиационного масла.
Оси коромысел собирают таким образом, чтобы отверстия под шпильки крепления в оси и стойках были смещены в противоположную сторону от регулировочных болтов коромысел.
Гайки крепления впускного трубопровода затягивают с умеренным усилием, так как резиновые прокладки не могут ограничить затяжки до упора и при перетяжке гаек возможно раздавливание резиновых прокладок.
Привод прерывателя-распределителя необходимо устанавливать в такой последовательности.

  • Установить поршень 1-го цилиндра в положение верхней мертвой точки (в.м.т.) в такте сжатия.
  • Вставить привод прерывателя-распределителя в отверстие в блоке цилиндров так, чтобы прорезь в валике привода была направлена вдоль оси двигателя и смещена влево, считая по ходу автомобиля.
  • Закрепить корпус привода держателем и гайкой так, чтобы кронштейн с резьбовым отверстием для крепления прерывателя-распределителя был направлен назад и повернут на угол 23° влево от продольной оси двигателя, как показано на рис. 29.
  • Перед установкой прерывателя-распределителя на двигатель следует проверить зазор в контактах прерывателя и, если необходимо, отрегулировать его. Зазор в контактах должен быть в пределах 0,3 — 0,4 мм.
  • Гайками октан-корректора повернуть корпус прерывателя-распределителя так, чтобы стрелка установилась на нулевое деление шкалы.
  • Повернуть ротор распределителя так, чтобы он был обращен в сторону клеммы первого цилиндра. Клемма первого цилиндра на крышке распределителя зажигания отмечена цифрой «1».
    Надеть крышку распределителя с проводами и присоединить последние к свечам зажигания в порядке работы цилиндров двигателя (1 — 5 — 4 — 2 — 6 — 3 — 7 — 8). Порядок зажигания отлит на впускном трубопроводе двигателя.

Рис. 29. Установка привода прерывателя-распределителя

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector